Ingeniería Térmica Industrial
Cada solución está diseñada para procesos de secado y calcinación pesada, con resultados medibles en planta.
Los recuperadores de calor residual mantienen la temperatura interior dentro de ±5°C en toda la cámara, eliminando puntos fríos que alargan los ciclos.
Resultado: producción uniforme sin rechazos por diferencias térmicas.Integramos intercambiadores de alta eficiencia que capturan el calor de los gases de escape y lo reinyectan en el proceso, reduciendo el consumo de combustible hasta un 35%.
Resultado: ahorro energético directo en cada lote producido.Diseñamos canales internos con simulación CFD para fluidos térmicos de alta capacidad, logrando un control de temperatura con precisión de ±2°C incluso a 650°C.
Resultado: eliminación de puntos calientes y reducción de roturas en materiales sensibles.Los sistemas de transferencia calórica por convección forzada aceleran el secado sin generar tensiones internas, reduciendo el tiempo de ciclo de 45 a 28 minutos en cerámica técnica.
Resultado: mayor capacidad de producción sin ampliar la línea.Cada horno incorpora una red de sensores de temperatura y un sistema de control que ajusta automáticamente el caudal de fluido o la potencia de los quemadores en tiempo real.
Resultado: estabilidad del proceso sin intervención manual constante.Los recuperadores de calor residual estabilizan los gradientes térmicos en toda la cámara, eliminando puntos calientes que generan rechazo en calcinación y secado pesado.
Nuestros sistemas de transferencia calórica por convección forzada aprovechan cada grado de calor residual, reduciendo el consumo energético entre un 22% y un 35% frente a hornos convencionales.
Las camisas de circulación hidráulica se diseñan con simulación CFD para cada línea de producción, garantizando un control de temperatura con precisión de ±2°C incluso a 650°C.
Más de 12 años instalando hornos continuos de túnel en plantas de yeso, cerámica técnica y vidrio templado. Cada proyecto incluye sensores distribuidos y control PID que ajusta el caudal en tiempo real.
Soluciones de transferencia calórica y convección forzada para procesos industriales de secado y calcinación pesada.
Consultar disponibilidad técnica01
Diseño y fabricación de hornos de túnel de hasta 60 metros con recuperadores de calor residual que estabilizan gradientes térmicos interiores en ±5°C.
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Camisas fabricadas en acero inoxidable 316L para control de temperatura con precisión de ±2°C, soportando hasta 650°C en hornos de temple y calcinación.
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Integración de ventiladores de alta presión y toberas direccionales que aceleran el secado sin generar tensiones internas en piezas cerámicas o técnicas.
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Intercambiadores de calor de alta eficiencia que reducen el consumo de gas natural entre un 22% y un 35% en líneas de producción continua.
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Sistemas de control distribuido con sensores de temperatura y caudal que ajustan automáticamente el perfil térmico en cada etapa del proceso.
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Modelado computacional de flujo y transferencia calórica para optimizar la geometría de cámaras, canales y camisas antes de la fabricación.
Un horno continuo de túnel mantiene una zona de temperatura estable mientras el material avanza sobre una cinta o vagoneta. Esto permite un flujo de producción constante sin ciclos de calentamiento y enfriamiento del horno. En la calcinación de yeso, por ejemplo, el gradiente térmico interior se mantiene dentro de ±5°C, lo que reduce el consumo energético hasta un 22% respecto a un horno intermitente.
Las camisas de circulación hidráulica son canales internos fabricados en acero inoxidable 316L por los que circula un fluido térmico de alta capacidad calorífica. Este fluido absorbe o cede calor de forma controlada, eliminando puntos calientes y estabilizando la temperatura en toda la cámara. En hornos de temple de vidrio, logramos una precisión de ±2°C, reduciendo el rechazo por defectos térmicos del 8% a menos del 1%.
Un recuperador de calor residual captura la energía de los gases de escape y la reincorpora al sistema de convección forzada. Esto estabiliza los gradientes térmicos interiores y reduce el consumo de gas natural entre un 30% y un 35%. En un horno de secado cerámico, el tiempo de ciclo bajó de 45 a 28 minutos sin generar tensiones internas en las piezas, manteniendo la tasa de rotura por debajo del 0.5%.
El mantenimiento principal consiste en la limpieza periódica de los intercambiadores de calor y la verificación de los ventiladores de convección forzada. Recomendamos una inspección trimestral de los recuperadores de calor residual y un cambio de fluido térmico cada dos años. Nuestro equipo técnico realiza auditorías anuales in situ para ajustar los parámetros de control PID y garantizar la estabilidad del gradiente térmico interior.
Sí, diseñamos recuperadores de calor residual modulares que se adaptan a hornos de túnel, de rodillos o de cámara ya instalados. La integración incluye la instalación de sensores de temperatura distribuidos y un sistema de control que ajusta automáticamente el caudal del fluido. En un proyecto reciente para una planta de vidrio templado, la camisa hidráulica se incorporó al horno existente sin modificar la estructura principal, logrando una reducción del 18% en emisiones de CO2.
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